Todos sabemos que na produción de perfís de aluminio, o beneficio = vendas menos os custos de produción. O custo total do perfil de aluminio divídese en custo fixo e custo variable. Custos fixos, como o aluguer de plantas, a depreciación de maquinaria, etc. É fixo. E os custos variables teñen moita flexibilidade.
No caso do mesmo prezo de venda de perfil de aluminio, canto maior sexa o custo do perfil de aluminio, menor será o beneficio. Na actualidade, baixo o duro ambiente de aumento dos prezos das materias primas, aumento dos salarios dos traballadores, apreciación do RMB, aumento dos prezos da enerxía, aumentando a carga fiscal e así por diante, a competencia na mesma industria entrou na actualidade. Chegou o momento de controlar os custos.
O control de custos é a clave que a empresa xestiona e o núcleo. Só atopando constantemente o vínculo débil, o potencial interno de minería, pode usar todos os medios e formas de reducir custos, a participación total, comezar a partir dos detalles, a partir da redución de residuos, aluminio. ben para a implementación do control de custos, pode ampliar eficazmente o espazo de supervivencia da empresa, mellorar o estado da xestión empresarial, facer que a empresa sexa un desenvolvemento sostible e está nunha posición inexpugnable.
O control de custos do perfil de aluminio baséase na cadea de valor como guía, o control de custos divídese en custos de deseño, custos de adquisición, custos de fabricación, custos de vendas e custos do servizo. Debido a que o control de custos implica unha ampla área, o contido é moito. Falarei. sobre como mellorar a taxa de produtos acabados desde o punto de vista da fabricación para reducir os custos de produción.
A través da análise de datos e da práctica, comprobouse que mellorar o rendemento dos perfís de aliaxe de aluminio é unha das formas máis directas e eficaces de reducir o custo de produción.Tomando como exemplo o taller de extrusión, o custo de produción de materiais de aluminio reducirase en 25-30 yuan por tonelada se o rendemento aumenta nun punto porcentual e a parte reducida é o beneficio neto da empresa. Para mellorar a extrusión rendemento, a tarefa da produción é reducir os residuos de extrusión.
Como mellorar o rendemento dos perfís de aluminio para reducir os residuos de aluminio, mellorar a produtividade e reducir o custo de produción dos perfís de aluminio, resumimos os residuos extruidos:
Os residuos de perfís de aluminio extruído pódense dividir en dúas categorías: residuos xeométricos e residuos técnicos. Os residuos xeométricos son un residuo inevitable dos perfís de aliaxe de aluminio durante a extrusión. o tamaño do material non é suficiente lonxitude da lonxitude do material abandonado, corte a mostra necesaria, a derivación combinada morre na cámara de derivación do bloque de aluminio restante, lingotes e produtos cortan o tamaño do material da folla de serra. consumo de chips de aluminio e lingotes de aluminio consumidos durante a proba do molde.
Os residuos técnicos son os residuos producidos por tecnoloxía non razoable, problemas de equipamento e funcionamento inadecuado dos traballadores no proceso de produción de perfís de aliaxe de aluminio. A diferenza dos produtos de refugallo xeométricos, pode superar e eliminar eficazmente a xeración de residuos técnicos mediante a mellora técnica e a xestión reforzada. .Os residuos técnicos pódense dividir en:
Produtos de refugallo de tecidos: sobrequeima, anel de grans grosos, grans grosos, encollemento da cola, inclusión de escouras, etc.
Propiedades mecánicas residuos non cualificados: resistencia, dureza é moi baixa, non cumpren as normas nacionais;ou o plástico é demasiado baixo, o ablandamento suficiente non cumpre os requisitos técnicos.
Produtos de residuos superficiais: capas, burbullas, fendas de extrusión, casca de laranxa, cláusulas de tecido, puntos negros, liña de soldadura lonxitudinal, liña de soldadura transversal, cero, prensado de metal, etc.
Produtos de residuos de dimensión xeométrica: onda, torsión, curva, holgura do plano, tamaño fóra de tolerancia, etc.
Taxa de produtos acabados división do traballo secuencia de taxa de produtos acabados e rendemento global.
Proceso de relación de aluminio acabado xeralmente refírese ao proceso principal, xeralmente baseado no taller como unidade para o cálculo. Proceso de fundición (taller de fundición), proceso de extrusión (proceso de extrusión), proceso de coloración de oxidación (taller de oxidación), proceso de pulverización de po (taller de pulverización). ).Defínese como a relación entre a produción cualificada do taller e a entrada de materias primas (ou produtos semielaborados) no taller.
A taxa de produtos acabados está relacionada coa calidade dos equipos, a calidade do lingote, a estrutura do produto, a frecuencia de cambio de variedades e especificacións, o grao avanzado de tecnoloxía, o nivel de xestión empresarial e a calidade dos operadores e outros factores.
A clave para mellorar o rendemento dos perfís de aliaxe de aluminio é reducir e eliminar os produtos de refugallo.Os residuos xeométricos son inevitables, pero pódense minimizar.Os residuos técnicos son un factor humano, que se pode eliminar caso por caso ou minimizarse. .Polo tanto, pódese adoptar un control eficaz e mellora do rendemento dos produtos extruídos.
Reducir os residuos xeométricos é un requisito previo importante para mellorar o rendemento dos produtos acabados
Medidas para reducir os residuos xeométricos
A elección correcta da lonxitude do lingote é a principal medida para reducir os residuos do proceso. A lonxitude do lingote non se calcula despois da extrusión, senón que se calcula despois da extrusión.
Agora a maioría das empresas usan o forno de calefacción de varilla de aluminio de corte en quente de varilla longa, en comparación co forno de calefacción de varilla curta, reduce a perda de chips de aluminio, debido ao cambio de espesor da parede do molde, o control da lonxitude de fundición é máis flexible e preciso, mellora moito. o rendemento.Pero moitas empresas no uso de fornos de corte en quente de varilla longa, ignoran o cálculo da lonxitude de fundición e entregan directamente o traballo ao operador para controlar.E o operador adoita basearse na experiencia baixo a primeira barra, observa o A lonxitude do material, se a diferenza é grande, continúa a axustarse, normalmente necesita unhas 3 barras para obter a lonxitude precisa. No proceso, producíronse moitos residuos, o que reduce tanto a eficiencia da produción como o rendemento.
O enfoque correcto é que a lonxitude do lingote sexa calculada polo departamento de control do proceso durante a produción inicial do molde.Cando o molde se produce na máquina moitas veces, a lonxitude da varilla rexistrada na tarxeta do molde aumenta lixeiramente nuns 5-10 mm, e a lonxitude do material obsérvase cando se produce o material. Axuste fino se hai diferenzas. Polo tanto, a segunda vara é moi precisa. Segundo algúns datos, o rendemento dos produtos acabados pódese aumentar en 4 puntos porcentuais usando tesoiras longas en quente, e é completamente factible aumentar o rendemento de 2 a 3 puntos porcentuais en realidade. produción.
Ademais, o número de lonxitude fixa ou lonxitude do produto, a fin de garantir a función de extrusión suave baixo a premisa de extrusión. Cando a lonxitude da cama fría é suficientemente longa, aumente a lonxitude do tamaño fixo ou a lonxitude dos produtos. na medida do posible, é dicir, se pode escoller o lingote máis longo. Tamén é un método eficaz para reducir a porcentaxe de residuos xeométricos e aumentar o rendemento dos produtos acabados.
Medidas para mellorar a taxa de produtos acabados desde o nivel técnico
É unha medida técnica importante para mellorar a taxa de produtos acabados para mellorar o nivel de deseño e fabricación de moldes e para reducir os tempos de proba de moldes. Xeralmente este molde de proba non custa 1-3 lingotes, polo que o rendemento reduciuse 0,5-1. %, debido ao deseño do molde, baixo nivel de fabricación, algúns produtos para reparar moldes, moldes 3-4 veces ou incluso máis veces para producir produtos acabados, reducen de forma inmaterial o rendemento do 2-5%, o que non só causará economía. perdas, pero tamén debido ao molde de proba repetida, estenderá o ciclo de produción.
Concepto de proba cero do molde moderno, é dicir, despois de que o molde se fabrique, non hai necesidade de probar o molde, pode directamente na máquina para producir produtos cualificados. Usando software de deseño de simulación, análise de elementos finitos, o deseño pódese completar no ordenador. Tamén se pode probar mediante simulación por ordenador. O procesamento da cavidade do molde complétase no centro de mecanizado automático, o procesamento de todo o molde é de alta precisión, polo que a calidade do molde é moi alta. Na taxa de aprobación da máquina en máis de 90%.Pode aumentar o rendemento dos produtos acabados nun 2-6%.
Aumente axeitadamente o coeficiente de extrusión do aluminio para mellorar o rendemento
Cada fábrica de aluminio ten unha serie de máquinas, cada fábrica segundo a relación de extrusión do produto, a lonxitude da cama fría, a sección exterior do produto, a lonxitude do diámetro do cilindro de extrusión, para determinar o produto na máquina correspondente. produción. A práctica demostrou que as mesmas especificacións dos produtos, colocadas en diferentes toneladas de produción de máquinas de extrusión, debido ao diferente coeficiente de extrusión, a estrutura do rendemento do produto e a eficiencia da produción teñen un gran impacto, o seu rendemento tamén producirá diferenzas. O tonelaxe da máquina de extrusión é maior, o coeficiente de extrusión é maior, a taxa de produto acabado é maior e o custo de extrusión é próximo.
Mellorar a calidade do lingote é a premisa de mellorar o rendemento
Os lingotes son as materias primas da produción por extrusión.Os lingotes teñen unha estrutura uniforme, grans finos, sen escouras, poros, segregación, fendas e outros defectos, o que non só pode reducir a presión de extrusión, mellorar a velocidade de extrusión e mellorar a calidade interna dos produtos. E pode reducir as burbullas da superficie do produto. poros, arañazos, rachaduras, picaduras e outros defectos. A inclusión de escoura máis pequena pódese descargar a través da fenda do cinto de traballo do molde, pero provocará marcas de pera na superficie do perfil, o que provocará unha certa lonxitude de residuos. A inclusión de escoura máis grande fará quedar atrapado na fenda do cinto de traballo e non se pode eliminar, o que fará que o tapón do molde ou os produtos se rachen e substituirán o molde, o que afectará seriamente o rendemento. Use as almofadas correspondentes ao estirar e endereitar para reducir a lonxitude de corte da cabeza e da cola. material.
Perfil no alisado de estiramento, moitas empresas non deseñan o coxín correspondente, especialmente algúns grandes perfiles colgantes e perfil oco. Como resultado, a deformación da cabeza e da cola do perfil é demasiado grande e a parte de deformación debe cortarse cando serrando o produto acabado.Isto provocou un descenso da taxa de produtos acabados.
O coxín pode ser de madeira dura ou bloques de aluminio.O deseño minimiza o tamaño do almofada e aumenta a súa versatilidade. Para a parede longa e sección pechada do perfil, endereitarse na cavidade pechada na almofada, pero tamén puxo o marco de apoio na parte da parede. Así, a deformación en a dirección da lonxitude redúcese.Os accesorios deben ser deseñados, xestionados e guiados por persoal especial.
Ao mesmo tempo, para evitar o fenómeno de que os traballadores non estean dispostos a utilizar o almofada por mor da molestia, debemos establecer o mecanismo de recompensa e castigo que vincula a taxa de produto acabado co salario.
Reforzar a xestión de matrices de extrusión e rexistro de produción orixinal de perfil de aluminio.
A tarxeta de molde e o rexistro de produción orixinal son moi importantes.A tarxeta do molde debe ser capaz de mostrar verdadeiramente a situación de nitruración do molde, a situación de mantemento e a situación do material.O rexistro orixinal debe ser capaz de demostrar verdadeiramente que o peso do soporte, a lonxitude de fundición e a cantidade proporcionan unha base fiable para a próxima produción.
Agora moitas empresas tamén realizaron a xestión informatizada de datos, pero aínda queda moito camiño por percorrer no uso real.
Reducir o desperdicio xeométrico mediante a postextrusión sen prensa
A almofada fixa fíxase na varilla de extrusión sen extrusión residual, e as dúas modifícanse ata certo punto. Cando o cilindro de extrusión non retrocede, a almofada de presión tamén é fácil de separar do lingote. O seguinte lingote é empurrado directamente no cartucho de extrusión.Extruída co resto do lingote anterior, evitando así a necesidade de cortar cada lingote unha vez. Segundo os requisitos de calidade e a cantidade de pedido para determinar o número de prensa de cizalla de fundición. Normalmente córtanse 40-50 pezas nun tempo.
Optimizar o proceso de extrusión de perfís de aluminio para reducir o desperdicio técnico
Hai moitos aspectos que afectan ao proceso de extrusión de residuos técnicos, que abarcan todo o proceso de produción de extrusión. Principalmente inclúen: calidade do lingote, temperatura do proceso, velocidade de extrusión, ferramentas de extrusión, matrices, carga e descarga de transferencia, tratamento de envellecemento, etc. o desenvolvemento de tecnoloxía de produción avanzada e científica, pero tamén a correcta aplicación estrita dos procedementos operativos, mellora a competencia e o sentido de responsabilidade dos traballadores.
Na medida do posible, para reducir a variedade de produción por quenda, é mellor organizar só 3-5 variedades por quenda, para mellorar a produción dun só conxunto de moldes. Cantas máis variedades na máquina, máis moldes de aluminio serán retirado, canto menor sexa o rendemento.
O efecto do molde sobre o rendemento está principalmente en dous aspectos: proba de novo molde e uso de molde de produción
Cantas máis veces se probe o molde, máis aluminio se quitará o molde e menor será o rendemento. Polo tanto, debemos mellorar o deseño e o nivel de produción do molde.
A produción de moldes debe ser coidadosamente mantida, nitruración razoable, mantemento oportuno. Asegúrese de que cada vez que a máquina a taxa de cualificación sexa alta. Boa moldaxe e alta durabilidade. Se cada cambio debido ao mantemento do molde non está cualificado, o que resulta en 3-4 variedades na falla de produción da máquina. , a taxa de produtos acabados reducirase polo menos nun punto porcentual.
As ferramentas de extrusión de aluminio inclúen: cilindro de extrusión, varilla de extrusión, almofada de extrusión, almofada de matriz, etc. Principalmente para garantir que o cilindro de extrusión, varilla, molde tres concéntricos. A superficie do cilindro é lisa. Elimine todo tipo de cilindro de extrusión e morre cun fenómeno malo. Limpe regularmente o aluminio residual na parede interior do cilindro de extrusión, comprobe se a parede do burato interior está danada, use a almofada correctamente e mellorar a forza de soporte da matriz.
A temperatura de extrusión, a velocidade de extrusión e o arrefriamento tres, sobre a estrutura do produto, as propiedades mecánicas, a calidade da superficie ten un gran impacto, tamén afectarán o rendemento. Ademais, os tres afectarán a lonxitude do produto, a temperatura da varilla de fundición é alta, a velocidade de extrusión é rápida, a taxa de arrefriamento é baixa, fará que a lonxitude do produto despois da extrusión aumente, a taxa de crecemento pode ser de ata 0,5% - 1%, tamén afecta a densidade lineal do perfil, polo que o proceso estable pode mellorar o rendemento.
Mellorar o proceso de extrusión posterior para evitar residuos técnicos.Extrusionando o proceso de transporte posterior, preste atención principalmente ao perfil do scratch.
A extrusión porosa dunha matriz pode mellorar o rendemento dos produtos acabados.
Para algúns produtos axeitados para a extrusión multi-aire, na medida do posible mediante extrusión porosa, non só pode reducir o coeficiente de extrusión, reducir e presión, senón que tamén pode mellorar o rendemento. Baixo a condición de que o desperdicio técnico sexa cero, o rendemento de a extrusión de dobre burato pódese aumentar nun 3% ~ 4% que a da extrusión dun só burato.
A velocidade de extrusión é un parámetro importante do proceso no proceso de extrusión, que está relacionado coa calidade dos produtos e a eficiencia da produción. A velocidade de extrusión non é como dominar a temperatura do proceso, unha especie de aliaxe un proceso de tratamento térmico basicamente pode seleccionar unha temperatura e a velocidade de extrusión é un parámetro de proceso moi empírico.Diferentes perfís de aliaxe con diferentes seccións teñen diferentes velocidades de extrusión.O mesmo produto vese afectado polos cambios de temperatura no proceso de extrusión e as velocidades de extrusión son diferentes antes e despois da extrusión. Para controlar correctamente a velocidade de extrusión, debe ser:
Capte con habilidade e flexibilidade o rango de velocidade de extrusión de varias aliaxes, varias seccións (incluído o espesor da parede) e preste atención ao impacto da velocidade de extrusión nos perfís de aluminio, como a calidade da superficie, o grao de moldaxe, etc.
Familiarizado coa capacidade dos equipos de extrusión para controlar a velocidade de extrusión. Algunhas extrusoras teñen control de extrusión e control de PLC constantes, algunhas só teñen control de PLC e outras non teñen ningún dos dous. Cando unha determinada velocidade de extrusión, algunhas extrusoras poden comezar a presionar a velocidade de extrusión, coa redución gradual do tocho no cilindro de extrusión, a presión de extrusión redúcese, a velocidade de saída do produto será cada vez máis rápida, ás veces fai o produto despois da rachadura. Polo tanto, é necesario axustar a velocidade de extrusión. comprender o estado do equipo pódese axustar e controlar adecuadamente a velocidade de extrusión.
Comprender o impacto dos diferentes moldes na velocidade de extrusión. En xeral, a velocidade de extrusión da matriz plana (perfil sólido) é maior que a da matriz dividida (perfil oco). Pero o mesmo tipo de molde, a mesma forma de sección do produto, debido a que o nivel de deseño e fabricación é diferente, a velocidade de extrusión é diferente. En particular, a sección ten diferenza de espesor de parede ou o perfil semi-oco cunha abertura, que ten unha gran relación co molde.Só unha certa velocidade de extrusión deseñada polo molde é a mellor.A velocidade é demasiado rápida ou moi lenta, e é fácil producir torsións, aperturas e peches.
Reducir a xeración de residuos reforzando a inspección inicial e a inspección de procesos
A dimensión exterior dos produtos de refugallo de aluminio, como o espesor da parede fóra de tolerancia, torsión, separación do plano, apertura ou peche, etc., depende principalmente da primeira vara despois da proba do molde pola man do anfitrión na inspección de descarga e o inspector de calidade. na inspección de tracción para evitar a xeración de tales produtos de refugallo. A tolerancia xeral do espesor da parede debe controlarse a partir da tolerancia negativa, porque coa produción continua de produtos, o grosor da parede dos produtos vaise facendo gradualmente máis groso debido ao desgaste gradual. do molde.Para perfís de paredes grandes, ao debuxar e endereitar para comprobar coidadosamente o debuxo, controle unha cantidade razoable de estiramento.
Residuos de superficie, como arañazos, casca de laranxa, tecidos, puntos negros, burbullas, moitas veces non aparecen todos os produtos da raíz. É necesario comprobar entre si a través do operador anfitrión, o inspector de calidade e o proceso de serrado do produto acabado de estiramento. e supervisar conxuntamente a retirada dos residuos en superficie.
Se o inspector de calidade non atopa arañazos na mesa de descarga e atopa arañazos nos produtos acabados ao serrar, é necesario comprobar a partir do proceso de conversión da cama fría para ver se algunhas partes da cinta de transporte, a escavadora, etc. son duros e prominentes, o que produce arañazos.
A xestión da calidade é a xestión de todo o persoal e de todo o proceso.Cada proceso debe ter unha boa calidade, para que se poidan combinar a autoinspección, a inspección mutua e a inspección especial, para eliminar eficazmente o desperdicio técnico no brote. Control artificial e mellorar o rendemento.
A través das medidas anteriores pode reducir os residuos xeométricos, pódese ver que a redución de residuos xeométricos é unha importante medida de xestión técnica para as empresas, que ten gran importancia para os altos beneficios económicos.
Mellorar o rendemento do tocho de extrusión de aluminio é completar e meticuloso proceso de traballo de produción de extrusión, non só os aspectos técnicos deben estar no lugar, senón tamén os aspectos de xestión. Aínda hai moito espazo para o perfil de aluminio de China. empresas para mellorar o rendemento, o rendemento será un proceso continuo, mellorar o rendemento e mellorar a calidade do produto, a produción está intimamente ligada. É unha tecnoloxía empresarial e nivel de xestión da incorporación global.
Mellora o rendemento de aluminio de cor oxidado
O rendemento de oxidación é o rendemento dunha produción, é dicir, o rendemento dunha produción sen reelaborar.Segundo a práctica de produción, o custo dos perfís reelaborados é 3 veces superior ao dos perfís non reelaborados e non se pode garantir a calidade superficial dos perfís. Por suposto, a calidade dos produtos oxidados comeza desde o taller de fundición.Debido ás restricións de espazo, a continuación móstrase brevemente algúns detalles aos que se debe prestar atención no proceso de produción da oxidación.
O parafuso entre a vara colgante e a viga condutora debe axustarse a miúdo.Antes de atar o material, primeiro debemos comprobar se a vara colgante está fixada solta.Se está lixeiramente solto, débese apertar a tempo. Outra corrosión, a varilla colgante será máis pequena, debe ser substituída a tempo, porque a súa área condutora é pequena, fácil de causar calor, ao mesmo tempo para atar, evitar o perfil caendo na ranura causada polo polo, danos de curtocircuíto na fonte de alimentación.
Ao mesmo tempo, caer no perfil do tanque debe ser limpo a tempo, como o tanque de lavado alcalino nun perfil, en breve vai corrosión, o experimento demostrou que o consumo de álcali é equivalente ao lavado alcalino de 50-100 raíz do perfil do consumo de álcali. Caendo no tanque de cor ou de selado, debido á corrosión, o tanque acumulará un gran número de ións de aluminio, afectando a vida útil do líquido do tanque.
O material de unión con fío de aluminio con dous tipos de especificacións é bo, anís para escoller fío de aluminio groso, o material medio e pequeno úsase en fío de aluminio fino, pódese usar 2 mm e 3 mm, ou 2,2 mm e 3,2 mm dous tipos de especificacións, aluminio A dureza do recocido do fío leva 1/2 ~ 3/4 é boa. Actualmente, moitas empresas convertéronse en jig.
Antes de colgar no tanque de oxidación para apertar cada perfil; O material de reelaboración antes da oxidación do material, para usar alicates para bater o extremo do perfil para facelo mover antes do material, para que o contacto sen película, para garantir unha boa condutividade .
Tipo de material colgado no tanque de oxidación e asento condutor do tanque de cor debe prestar atención á dereita, se non propenso á diferenza de tez Yin e Yang.
Despois de que o poder de oxidación se suspenda no tempo, permanecer no tanque de oxidación durante uns minutos afectará o buraco de selado e tamén aumentará a velocidade da cor; despois da oxidación, érguese e inclínase no aire durante moito tempo.Un extremo da solución redutora de ácido escurece debido á expansión dos poros da película de óxido, e é fácil que apareza a diferenza de cor nos dous extremos.
O valor do pH dos catro tanques de lavado de auga antes e despois do tanque de cor debe manterse relativamente estable.O valor do pH dos catro tanques normais de lavado de auga contrólase do seguinte xeito:
O valor de pH do primeiro baño de auga despois da oxidación: 0,8 ~ 1,5
O valor do pH do segundo baño maría despois da oxidación: 2,5 ~ 3,5
O valor de pH do primeiro baño maría despois da cor: 1,5 ~ 2,5
O valor de pH do segundo tanque de lavado despois da cor: 3,5 ~ 5,0
En circunstancias normais, ábrese unha certa cantidade de auga de desbordamento durante a produción e a chave de entrada péchase a tempo cando se detén a produción.Non debe drenar nin engadir auga a todo o tanque.Se a auga permanece no primeiro tanque de lavado despois da oxidación durante uns minutos, a velocidade de coloración acelerarase e, se a auga permanece no segundo tanque de lavado, a cor ralentizarase.
Para a produción de material de aceiro de imitación de cor clara, o método de cor é xeralmente adoptado primeiro, despois de volta á placa de cor estándar. Debido á diferenza de cor do intervalo de control de tempo de cor de aceiro de imitación é moi pequeno (só 2 ~ 3 segundos) , e usar a regra de esvaecemento pode ter de 10 a 15 segundos de tempo de control da cor, e o esvaecemento unificado tamén favorece a mesma cor de fondo, xa que o esvaecemento do aceiro de imitación e as cores complementarias son a cor que tende a converterse en verde e a cor única tende a ser vermello.
Tipo de material colgado do tanque de cor e o primeiro tanque de lavado despois de colorear despois de colgar non deixar de tempo baleiro é demasiado longo, se non, a superficie do perfil aparecerá unha cinta, cor desigual e final de drenaxe do fenómeno branco, debe ser lixeiramente na cor de o seguinte lavado a tempo, a cor precisa debe estar no segundo lavado despois. En xeral, para o material de aceiro de imitación, como a cor vermella do modelo de contraste, mostra que o tempo de cor non é suficiente para complementar a cor; se a cor é amarela , foi coloreado, segundo a profundidade da cor, pode optar por retroceder no tanque de cor ou no primeiro tanque de lavado despois da cor.
Método de engadido de drogas no tanque de cor: o sulfato estannoso e o sulfato de níquel deben disolverse no tanque e o aditivo colorante debe disolverse en auga pura (a auga pura é soluble).Hai que ter en conta que o aditivo sólido pódese verter despois de disolverse completamente e o ácido sulfúrico concentrado pódese verter directamente no tanque de cor.
Debe garantirse a temperatura, o tempo e a calidade da auga do lavado con auga quente antes da electroforese.Se non se lava o SO42- residual no orificio da película de óxido, é probable que se produzan amareleamento e opacidade da película de pintura despois da electroforese e da cocción. En circunstancias normais, a temperatura da auga quente contrólase a 60 ~ 70 ℃ e o lavado con auga quente. o tempo é de 5 ~ 10 minutos.
Hora de publicación: 26-mar-2021